渣罐接熔渣由渣罐车运至钢渣粒化区，天车将重渣罐吊起座入渣罐倾翻机，渣罐倾翻机将熔渣在5～15分钟内倒入熔渣流槽，熔渣通过熔渣流槽流入粒化器内，被高速旋转的粒化轮机械粉碎，被粉碎的熔渣在抛射过程中与经粒化器内部高压喷嘴喷出的射流冷却水接触、混合，熔渣颗粒开始骤冷脆裂，使得粗颗粒变为较细颗粒完成一次水淬，继续飞行的颗粒，撞击到水冷挡板后，被碎裂成更小的颗粒，同时大量的喷射冷却水也喷射到水冷挡板表面，与新分裂的细小颗粒充分接触、冷却，最终一同落入下部保有固定液面的渣池内，继续降温脆裂完成二次水淬。粒化渣通过淬渣池底部的排料口进入捞渣池。池内的提升脱水器将粒化渣提升、脱水，脱水后的成品渣在提升脱水器的头部卸料，经下渣溜槽落入成品渣运输皮带系统，然后通过布料溜槽将成品渣卸到成品仓内，定期用汽车将成品渣外运。
技术优势
（1）该方法粒化处理钢渣的安全性高
轮法钢渣粒化过程是在高速旋转的粒化轮作用下，以机械方式将熔渣击碎，熔渣颗粒在飞行的过程中遇水经过两次水淬和一次撞击，形成成品颗粒。由于含铁量高，钢渣遇水极易发生爆炸，正常情况下，细小熔渣颗粒的爆炸已经没有任何威力，完全可以避免较大的爆炸的发生，也就是说它把大的爆炸分解成无数个安全的小爆炸，因此该方法属于安全的粒化方式。
（2）该方法处理后的钢渣品质好，可直接作为水泥添加剂使用，产品附加值高
根据研究发现，1500℃以上的熔融钢渣颗粒急冷至600℃以后的成品颗粒，表面光滑，玻璃相含量最高，品质最好，无需堆放或再加工，可直接作为水泥添加剂使用。随着钢渣应用技术研究的不断开展，将来有可能大幅提高这种钢渣粒化产品的价值含量。
主要核心技术
（1）熔渣流槽快速更换技术—提高生产效率、方便设备检修；
（2）粒化轮冷却水自助循环技术—强化对液态钢渣的冷却效果、提高核心部件粒化轮的使用寿命；
（3）淬渣池钢格板拦渣技术—避免大块渣造成的放料口和提升脱水设备卡阻、保护设备安全运行；
（4）渣池内粒化渣压缩气体扰动悬浮技术—防止钢渣颗粒沉积板结；
（5）捣渣技术和装置—将罐内渣壳捣破，保证粒化操作的安全；
（6）烟筒内水蒸汽喷淋冷却技术—促进水蒸汽冷凝回流，减少排放，减少新水消耗。
技术特点
（1）转炉钢渣处理效率每分钟高达8吨；安全可靠；钢渣水淬率可达90%以上；
（2）该工艺技术的工艺布置紧凑，主体设备结构简单，占地面积小(100㎡)；
（3）钢渣粒化液压倾翻渣罐速度可调，粒化周期可控范围大，其时间在5～15分钟；
（4）水淬后的钢渣粒度均匀，粒度小于5mm的比例达95%以上；
（5）节水、节电，耗水量0.457吨水/吨渣，吨渣耗电1.5kWh/t；
（6）转炉出渣后，运输距离短，渣温降小流动性好；
（7）粒化后过程，即可采用自动，也可以采用手动，全过程计算机画面监视。
（8）处理过程产生的含尘蒸汽收集冷凝，循环使用，外排含尘量小于国家100mg/ m3的标准。
主要技术参数（以150吨转炉为例）
（1）每炉渣量——17～20t
（2）转炉倒渣时间——1 min
（3）出渣温度——1500～1600℃
（4）渣罐容量——11 m3
（5）渣罐车行走时间——1～1.5min
（6）粒化放渣速度——1.5～3t/min
（7）一罐渣放渣时间 ——4～8min
（8）循环水量——600 t/h
（9）蒸汽发生量——2793 m3 /min
（10）每吨渣耗水量——0.4～0.5t/t渣
（11）成品渣粒度——≤10.0mm
（12）成品渣含水——≤8%
（13）成品渣堆比重——1.6 t/ m3
（14）熔渣粒化率（按生产节奏和渣况）——70%～90%